制片机模具
选择合适原料的颗粒磨模具规格
1.颗粒磨模具材料
颗粒磨机模具通常由碳钢、合金结构钢或不锈钢通过锻造、机加工、钻孔和热处理工艺制成。用户可根据颗粒原料的腐蚀情况进行选择。制粒机模具材料应采用合金结构钢或不锈钢环模。
碳素结构钢，如45钢，其热处理硬度一般为45-50hrc，它是一种低等级的环模材料，其耐磨性和耐腐蚀性较差，现在基本淘汰。
40Cr、35CrMo等合金结构钢，热处理硬度在50HRC以上，综合力学性能良好。这种材料制成的模具强度高，耐磨性好，但缺点是耐腐蚀性不好，尤其是喂鱼。
由万寿菊颗粒、木屑、稻草颗粒等材料制成的环模的价格远远高于不锈钢。20CrMnTi和20MnCr5都是低渗合金钢，除了前者是中国钢，后者是德国钢外，两者都是低渗合金钢。由于化学元素Ti在国外很少获得，所以使用中国的20CrMnTi或20CrMn代替德国的20MnCr5，所以不属于合金结构钢的范围。但是，这种钢的硬化层受渗碳工艺的限制，最大厚度为1.2 mm，这也是这种钢价格低廉的一个优势。
不锈钢材料有德国不锈钢X46Cr13、中国不锈钢4Cr13等。这些材料具有比渗碳钢更好的刚度和韧性，热处理硬度比渗碳钢高，硬化层比渗碳钢厚，耐磨性和耐腐蚀性好，因此寿命比渗碳钢长，自然价格也更高。由于不锈钢模锻钢使用寿命长，更换频率低，因此每吨成本低。
环模制粒机的模具材料一般为合金结构钢和不锈钢材料，平模制粒机的模具材料为合金结构钢。
2.球团磨模具压缩比
i=d/L
T=长+米
M是缩径孔的深度
压缩比（i）是模具孔直径（d）和模具有效长度（L）的比值。
根据原料的性质,比地位,用户选择压缩比的死,和调整特定的压缩比,如选择压缩率略低,这有利于提高产量,降低能耗,减少环模具的磨损,但也降低了颗粒的质量，如颗粒不够坚固，外观松散，长度不同，成粉率高。
3.环模开孔率
颗粒磨机模具的开口率是模具孔总面积与模具有效总面积之比。一般来说，模具开孔率越高，颗粒产率越高。在保证模具强度的前提下，尽可能提高环模的开口率。
对于某些原料，在合理的压缩比条件下，球团磨的模壁过薄，导致模具强度不够，生产中会出现爆模现象。此时，应在保证模孔有效长度的前提下，增加环模的厚度。
4.颗粒机模具与辊筒的匹配
提高制粒效率、延长模具寿命是制粒技术的关键。它应该包括五个方面：
1.新环模配新压辊，避免过度使用压辊
- 根据材料性质、机型特点选择不同形式的压辊，以达到模具与压辊之间最佳的挤出效率。
- 间隙配合的关键是稳定性，原则是:在不影响容量的情况下，尽量放松。
- 控制送料速度，调整送料刮刀长短位置，控制送料位置，料层分布。
颗粒磨模具工艺加工
环模孔在加工和加工设备方面要求极高，对于不锈钢，需要特殊的枪钻和真空热处理设备才能生产出高质量的环模。优良的高温真空淬火工艺可以显著提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度和韧性。然而，保证每个模孔的硬度层平衡的能力需要高水平的加工技能和长期的经验。
模具孔内壁的模具表面粗糙度
表面粗糙度也是环模质量的重要指标。一般来说，较小的内壁表面粗糙度值可以提高环模的配合质量，减少磨损，延长环模的使用寿命，但会增加环模的加工成本。
环孔粗糙度也影响颗粒的压缩比和成形，以及生产效率。在相同的环模压缩比下，粗糙度值越低，木屑或进料的挤出阻力越低，出料越平滑，生产出的颗粒质量越高，生产效率越高。良好的环模孔加工可达0.8-1.6微米，环模粗糙度约为0.8微米，正确的机器对一次性材料，无研磨。
颗粒磨辊选型总结
球团磨辊是球团磨的重要零部件之一。它有多种类型。
直齿颗粒磨辊（细齿）：适用于孔径小(以下Φ2.5)、细软物料;俗称通槽。
直齿颗粒磨辊(粗齿):适用于常规材料，常规孔径(以上Φ2.5);不带槽。
微孔颗粒磨辊:能有效控制打滑，适用于大型号，或滑料。
人字齿颗粒磨辊:改变了材料层的均匀性，改善了压辊的磨损过程。
两端有孔的直齿:介绍了一种球团磨口模两侧换料不易实现，造成异常磨损的解决方案。
颗粒机模具与辊筒间隙调整
环模与滚子之间的工作间隙必须合理，它对环模的正确使用有着重要的影响。一般来说，环模与压辊之间的间隙为0.1-0.3 mm。从实际经验来看，用手转动环模时，最好是按压辊筒达到“似转动不转动”的状态。
如果环模和辊之间的间隙过大，材料将在辊和环模之间滑动。如果环模与滚子间隙过小，滚子过小，会导致环模与滚子磨损加剧。
根据使用自动球团磨机的调整经验，我们检测了压辊与环模之间的间隙，在开始造球时，将环模与压辊之间的间隙调小。在正常造球过程中尽量调整环模与压辊之间的间隙，有利于提高造球质量。
另外，在调整环模与压辊间隙时，应注意压辊的调整方向，压辊的调整方向应与环模的转向相反，压辊与环模间隙调整不当，容易损坏环模。
如何选择制粒机模具设计?
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